Projektübersicht
Dieses kommerzielle Aufbereitungsprojekt 150TPD wurde zur Verarbeitung von niedriggradigem Molybdänsulfiderz aus Quarzgängen ins Leben gerufen. Der Kunde betrieb zuvor eine rudimentäre Aufbereitungslinie mit Einzelgeräten und einstufiger Mahlung im offenen Kreislauf. Unwissenschaftliche Mahlpartikelgröße und unangemessene Flotationsreagenzienabstimmung führten zu erheblichem Molybdänitverlust in den Tailings, niedrigem Konzentratgehalt und übermäßigem Reagenzienverbrauch. Um die Betriebskosten zu senken und die Nutzung der vorhandenen Mineralressourcen zu maximieren, beschloss der Kunde, die gesamte Aufbereitungslinie zu erneuern und eine dedizierte Molybdänsulfid-Flotationsaufbereitungsanlage.
Nach dem Vergleich mehrerer Bergbauausrüstungshersteller und der Prüfung verschiedener Aufbereitungsschemata unterzeichnete der Kunde einen schlüsselfertigen Gesamtvertrag EPC mit Zhongyi. Unser Leistungsumfang umfasste Erzaufbereitungstests, Prozesslayoutoptimierung, Entwurf von Hochbauzeichnungen, Lieferung der kompletten Ausrüstung, Montage vor Ort, Kalt-/Warminbetriebnahme und Bedienerschulung nach der Inbetriebnahme. Die maßgeschneiderteMolybdän-Flotationsanlage ist speziell für feinkörniges, verwachsenes Molybdänerz konfiguriert und löst die zentralen Sortierschwierigkeiten durch gestufte Kreislaufmahlung und selektive Prioritätsflotation.
Bestehende Verarbeitungsschwierigkeiten
- Komplexe Erztextur: Molybdänit ist fein verteilt und eng mit Quarz, Feldspat und Pyrit-Gangmineralien verwachsen. Der Molybdängehalt des Roherzes liegt zwischen 0,12% und 0,18%. Unzureichende Mahlung kann keine Monomerdissoziation des Molybdänits erreichen; übermäßige Mahlung verursacht Schlammverschmutzung und erhöht die Flotationsschwierigkeit.
- Instabiler Mahlkreislauf: Das ursprüngliche Mahlverfahren im offenen Kreislauf konnte die Partikelgröße nicht stabil kontrollieren. Die zufällige Partikelfeinheit beeinträchtigte direkt die Flotationsselektivität und führte zu schwankenden Molybdänkonzentrat-Kennwerten.
- Rückständige Flotationstechnologie: Der Kunde verwendete universelle Sammler ohne gezielte Drücker. Die einstufige Grob-Abschöpf-Flotationsstruktur kann Gang- und Störsulfide nicht effektiv trennen, wobei die Gesamt-Molybdänausbeute auf 68% begrenzt ist.
- Umweltauflagen: Die lokalen Bergbauaufsichtsbehörden setzten strenge Zugangsstandards für Prozessabwasser und feste Tailings durch, wonach Aufbereitungsanlagen vollständige Tailings-Ablagerungseinrichtungen und geschlossene Wasserrecyclingsysteme ausrüsten müssen.
Maßgeschneiderte Molybdän-Aufbereitungslösung
Basierend auf wiederholten Konditionierungstests und Parameterabstimmung vor Ort finalisierte unser technisches Team einen praktischen und kosteneffizienten Verfahrensablauf: zweistufige Kreislaufzerkleinerung → zweistufige klassierte Kreislaufmahlung → Grobflotation im Sammelgang → mehrstufige Konzentratflotation → Konzentrateindickung & Druckfiltration. Wir optimierten die gestufte Mahlfeinheit und passten die Rezeptur von Sammlern, Schäumern und Drückern an, um das Aufschwimmen von Gang zu unterdrücken, wodurch die Molybdänit-Trenneffizienz effektiv verbessert wurde. Als Full-Service-Anbieter EPC half Zhongyi dem Kunden, eine stabile Produktion mit niedrigen Betriebskosten und einen umweltkonformen Betrieb der gesamten Molybdän-Aufbereitungsanlage.
Verfahrensablauf & Ausrüstungskonfiguration
Zerkleinerungs- und Siebsystem
Dieses Projekt verwendet ausgereifte zweistufige Kreislaufzerkleinerungstechnologie. Das Rohhaufwerk wird über einen Backenbrecher grob zerkleinert und dann auf Kreisschwingsiebe zur Klassierung gefördert. Überkorn über 12 mm wird zu einem Kegelbrecher zur Feinzerkleinerung transportiert und zum Siebsystem zurückgeführt, um einen geschlossenen Kreislauf zu bilden. Die endgültige Aufgabepartikelgröße für den Mahlabschnitt wird auf 0-12 mm kontrolliert, um eine gleichmäßige Aufgabe zu gewährleisten.
Zweistufige klassierte Mahlung und Klassierung
Angesichts der hohen Empfindlichkeit von Molybdänit gegenüber Übermahlung konfigurierten wir ein zweistufiges Kreislaufmahlsystem, kombiniert mit MQY1836-Überlaufkugelmühlen und Hydrozyklonbatterien. Die Primärmahlung wird auf 65% bei 200 Mesh für die Grobflotation im Sammelgang eingestellt; das Grob-Molybdänkonzentrat gelangt in die sekundäre Feinmahlung und wird auf 85% bei 200 Mesh eingestellt, um feinkörnige assoziierte Verunreinigungen zu dissoziieren. Die Kreislaufführung reduziert die Schlammbildung und senkt den Gesamtreagenzienverbrauch.
Selektive Prioritätsflotation (Kernabschnitt)
Der Flotationskreislauf verwendet das branchenübliche Verfahren “Sammelflotation & Verunreinigungsentfernung”, bestehend aus 1 Vorlaufzelle, 2 Abschöpfzellen und 4 Konzentratzellen. Wir setzten gezielte Natriumsilikat-Drücker ein, um Quarzgang zu unterdrücken, gepaart mit niedrig dosierten Spezialsammlern, um Molybdänit bevorzugt aufzuschwimmen. Dieses Verfahren trennt Molybdänmineralien effektiv von Pyrit- und Silikatverunreinigungen und löst das Sortierproblem von niedriggradigem Feinstmolybdänerz.
Konzentratentwässerung und Tailings-Recycling
Das flotationsfähige Molybdänkonzentrat wird durch Tiefkegel-Eindicker voreingedickt, um freies Wasser zu entfernen, und anschließend durch Kammerfilterpressen entwässert. Nach der Druckfiltration wird der Oberflächenfeuchtegehalt des Konzentrats unter 10% kontrolliert, vollständig konform mit den Einkaufskriterien der Hüttenwerke. Flotationstailings werden zu abgedichteten Tailings-Teichen zur zentralisierten Ablagerung transportiert. Das gesamte Produktionsabwasser wird abgesetzt und geklärt und dann in die Zerkleinerungs- und Flotationsabschnitte zurückgeführt, um eine abwasserfreie Einleitung zu erreichen.
Projekt-Kernspezifikationen
| Parameter | Spezifikation |
| Tägliche Verarbeitungskapazität | 150 Tonnen pro Tag (TPD) |
| Verarbeitetes Erz | Molybdänsulfiderz vom Quarzgang-Typ |
| Molybdängehalt des Roherzes | 0,12% – 0,18% |
| Mahlfeinheit | Primär: 65% bei 200 Mesh; Sekundär: 85% bei 200 Mesh |
| Aufbereitungstechnologie | Zweistufige Kreislaufzerkleinerung + klassierte Mahlung + mehrstufige selektive Molybdänflotation + Konzentratentwässerung |
| Liste der Kernausrüstung | Backenbrecher, Kegelbrecher, Rundschwing sieb, MQY1836 Überlauf-Kugelmühle, Hydrozyklon-Gruppe, Molybdän-Flotationszelle, Tiefkegel-Eindicker, Filterpresse |
Betriebskennzahlen
Nach 45 Tagen kontinuierlichem Probebetrieb und Parameteroptimierung wurde die umgebaute molybdenum flotation processing plant achieved stable production. Benefiting from classified grinding and customized flotation reagent scheme, the overall molybdenum recovery rate increased from 68% to 80%-83%. The final molybdenum concentrate grade stably hits above 45%, meeting long-term bulk procurement standards for smelting factories. The closed-loop water recycling system reduces the client’s water cost by 22%, and standardized tailings disposal helps the plant pass local environmental inspections steadily.
Client Feedback
“Low recovery and unstable concentrate grade have long plagued our molybdenum ore production. Zhongyi’s classified grinding and targeted flotation solution solved our core bottlenecks. The MQY1836 overflow ball mill and supporting flotation cells feature low wear parts consumption and easy daily maintenance. Their field engineers completed equipment debugging and systematic operational training for our team, enabling us to reach expected production indicators in a short time. We highly recognize Zhongyi’s EPC capability for non-ferrous metal beneficiation.”
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