Projektübersicht
Dieses Projekt ist ein typischer Hartgestein-Brechfall, den wir in West-Java, Indonesien, durchgeführt haben. Der Kunde ist ein lokaler Steinbruch, der hauptsächlich Zuschlagstoffe für Straßenunterbau und Gestein für Transportbeton liefert. Das vor Ort vorhandene Rohmaterial ist typischer hochharter Granit mit einer maximalen Aufgabegröße von nahezu 700 mm. Das Projekt erforderte lange Perioden kontinuierlichen Betriebs ohne häufige Stillstände.
Um ehrlich zu sein, haben wir viele solcher Granitprojekte abgewickelt. Die Herausforderung besteht nicht darin, ob wir das Gestein brechen können, sondern darin, ob wir die Stabilität gewährleisten und die Verschleißkosten unter Kontrolle halten können.
Projekt-Herausforderung
Der Kunde verwendete zuvor eine Standard-Backenbrecher- und Siebkonfiguration, stieß jedoch im tatsächlichen Betrieb auf folgende Probleme:
Große Granitblöcke verursachten leicht Verstopfungen und unterbrachen die kontinuierliche Aufgabe.
Die Ausbringung schwankte erheblich, wodurch es schwierig war, die Auslegungskapazität aufrechtzuerhalten.
Verschleißteile mussten häufig ersetzt werden, was zu hohen Wartungskosten führte.
Die Körnung des fertigen Zuschlagstoffs war uneinheitlich, was die Qualität des nachgelagerten Betons beeinträchtigte.
Insbesondere während der kontinuierlichen Produktion konnte die Ausrüstung dem Aufprall harter Materialien nicht standhalten – dies war das dringendste Problem.
Unsere Lösung
Unter Berücksichtigung der Betriebsbedingungen vor Ort haben wir für den Kunden eine 300-TPH-Granit-Brechproduktionslinie neu konzipiert, mit den primären Zielen, zunächst den Primärbrecher zu stabilisieren und dann die Formgebungsfähigkeit der Sekundärbrechstufe sicherzustellen. In diesem Projekt konzentrierte sich unser Design auf drei Schlüsselbereiche:
- Priorisierung der Stabilität der Primärbrechung: Ein europäischer Backenbrecher wurde eingesetzt, um die Aufprallprobleme durch große Granitaufgabestücke zu lösen
- Optimierung der Partikelform der Sekundärbrechung: Ein Kegelbrecher verbessert die Kontrolle von nadel- und plättchenförmigen Partikeln im fertigen Zuschlagstoff
- Kontinuierliches Linienkonzept: Die Förder- und Siebsysteme sind auf einen 300-TPH-Zyklus abgestimmt, um Engpässe zu vermeiden
Projektstandort
Parameter
| Position | Spezifikation |
| Projektname | 300-TPH-Granit-Brechanlage |
| Projektstandort | West-Java, Indonesien |
| Inbetriebnahmestatus | — (Basierend auf dem tatsächlichen Projektzeitplan) |
| Auslegungskapazität | 300 TPH |
| Rohmaterial | Granit (hochhartes Hartgestein) |
| Maximale Aufgabegröße | ≤700 mm |
| Betriebsmodus | Kontinuierlicher Betrieb (24h-Auslegung verfügbar) |
| Endproduktgrößen | 0–5 mm / 5–20 mm / 20–40 mm |
| Endverwendung | Straßenunterbau, Asphaltzuschlagstoff, Betonzuschlagstoff |
Betriebserfahrung vor Ort
Während der Inbetriebnahmephase dieses Projekts verbrachten unsere Ingenieure beträchtliche Zeit vor Ort, hauptsächlich um die Stabilität des vorgelagerten Grobbrechprozesses zu überwachen.
Granit ist von Anfang an ein relativ “hartes” Material, aber nach der Inbetriebnahme des Backenbrechers in europäischer Ausführung war die Gesamtleistung reibungsloser als erwartet:
- Große Materialstücke wurden reibungslos aufgegeben, ohne häufige manuelle Eingriffe zu erfordern.
- Die Austragsrate aus dem Aufgabetrichter war stabil, ohne nennenswerte Fälle von “Materialstau”.”
- Unter gleichen Produktionsbedingungen war die Abnutzungsrate der Backenplatten langsamer als bei der vorherigen Ausrüstung.
- Das Feedback der Bediener vor Ort war ebenfalls eindeutig und besagte im Wesentlichen: “Diese Einheit ist einfacher zu bedienen als die vorherige; sie verstopft kaum jemals.”
Nach der Integration des nachgelagerten Kegelbrechers mit dem Vibrationssieb wurde die Körnung des Fertigprodukts merklich stabiler, insbesondere im Bereich 0–20 mm. Dies hat positives Feedback vom lokalen Betonmischwerk erhalten, wo sowohl die Partikelgleichmäßigkeit als auch die Steuerbarkeit nun idealer sind.
Projektergebnisse
Nachdem die gesamte Produktionslinie offiziell in Betrieb genommen wurde, stabilisierte sich ihre Leistung allmählich. Die auffälligste Veränderung für den Kunden war, dass die Ausbringung konstant innerhalb des Auslegungsbereichs von 300 TPH blieb, mit einem stabileren Produktionsrhythmus und einer deutlichen Verringerung der zuvor häufig auftretenden Stillstände für Wartungsarbeiten. Gleichzeitig wurden die Wechselintervalle für Verschleißteile verlängert, was zu einer Senkung der Gesamtkosten für Ersatzteile und Wartung führte und den Verwaltungsaufwand vor Ort erheblich reduzierte.
Basierend auf unserer praktischen Projekterfahrung hängt der Erfolg dieser Art von Granit-Zerkleinerungsproduktionslinie mit hoher Härte nicht nur von der Leistung einzelner Geräte ab, sondern auch von der Kompatibilität und Stabilität des gesamten Systems im Dauerbetrieb.
Wenn Sie eine ähnliche Granit-Zerkleinerungsproduktionslinie oder ein Zuschlagstoff-Produktionsprojekt planen, kontaktieren Sie uns bitte unter Zhongyi. Wir können maßgeschneiderte Designlösungen und Konfigurationsempfehlungen basierend auf Ihren Materialbedingungen und Produktionskapazitätsanforderungen bereitstellen.
